Способ формования для изготовления полимерных изделий и устройство для осуществления способа

1 Изобретение относится к области формования полимерных изделий по типу инжекционного прессования с использованием сообщающейся с формой резервной полости для временного хранения расплава формовочной массы. Переработка полимерных полуфабрикатов,таких как грануляты и т.п., происходит за счет того, что подготавливают расплав, который затем под высоким давлением прессуют в форму,в которой массу охлаждают и после размыкания формы формованные изделия выталкивают. Необходимые для этого давления являются важным критерием конструктивного выполнения машин и форм, прежде всего в отношении управляемых усилий смыкания. Таким образом,технология литья под давлением предъявляет предельно высокие требования там, где должны изготавливаться изделия со структурированной поверхностью, а также такие, которые требуют острокромочного заполнения. Для уменьшения технологического давления известны решения, в соответствии с которыми расплав материала перед собственно впрыском помещают в резервную полость и из этой резервной полости переводят в форму. Так, в DE 19631209 А 1 описаны способ и устройство для литья под давлением полимерных изделий этого рода, в соответствии с которыми заданное количество полимерного расплава по литниковому каналу помещают в оформляющую полость формы,причем, по меньшей мере, часть количества сначала помещают в расположенную в форме резервную полость, а затем переводят в оформляющую полость. При этом объем резервной полости может быть приблизительно равен или меньше объема заданного количества расплава. Этот известный способ осуществляют посредством описанного устройства. Оно содержит форму с оформляющей полостью, присоединяемый к форме механизм впрыска и, по меньшей мере,один канал, соединяющий оформляющую полость с механизмом впрыска. Кроме того, форма имеет резервную полость, которая соединена с каналом и снабжена средствами для перевода расплава из резервной полости в оформляющую полость. Характеризуемый как предпочтительный вариант состоит в том, что резервная полость выполнена в виде цилиндрического отверстия, а средства перевода выполнены в виде поршня, установленного в цилиндре с возможностью осевого перемещения, причем перевод расплава из резервной полости в оформляющую полость происходит за счет приложения к поршню усилия, оказываемого пружиной сжатия или регулируемым напорным цилиндром со вторым поршнем. Недостатком известного решения является то, что непосредственно из цилиндра впрыска в оформляющую полость под высоким давлением поступает значительное количество расплава формовочной массы, прежде чем будет заполнена резервная полость, так что расплав формо 002876 2 вочной массы переходит в фазу затвердевания в разное время. Это приводит, однако, к структурным дефектам в изделии. Подобные структурные дефекты проявляются при изготовлении очень плоских, т.е., в основном, двухмерных изделий, таких как смарт-карты или компактдиски, не в такой степени, как при изготовлении изделий со сложной геометрией. Другой технологией является инжекционное прессование. В проспекте фирмы "Ххст АГ", Франкфурт-на-Майне, "Einfhrung in dieTechnologie der Kunststoffe" дипл.-инж. Ганс Домининггауз описывает этот способ. Для изготовления крупногабаритных отливок, превосходящих производительность литьевой машины, в частности в отношении усилий смыкания и впрыска, форму под действием давления впрыска смыкают на небольшую величину. После впрыска всего объема во время хода прессования прикладывают все усилие смыкания. Предпосылкой применения способа является форма с плунжером, которая достаточно герметизирует внутреннее пространство даже при неполностью сомкнутых полуформах. Предпочтительный эффект состоит в лучшем использовании машины, а благодаря равномерно действующему на всю поверхность впрыска дополнительному давлению - в производстве изделий с низкими напряжениями. Посредством родственного способа диапазон производительности литьевой машины расширяется, а качество изделий повышается, причем компенсацию усадки осуществляют с помощью эластичного расширения направляющих колонок в диапазоне сотых долей миллиметра. Недостатком известных вариантов способа инжекционного прессования является то обстоятельство, что полуформы полностью смыкаются только после впрыска формовочной массы, из-за чего в полость приходится помещать избыток формовочной массы, который приводит к образованию грата на отжимных кромках полуформ, так что требуется сложная последующая механическая обработка изделий. Переработка полимерных полуфабрикатов,таких как грануляты и т.п., происходит за счет того, что подготавливают расплав, который затем под высоким давлением прессуют в форму,в которой массу охлаждают, и после размыкания формы формованные изделия выталкивают. Необходимые для этого давления являются важным критерием конструктивного выполнения машин и форм, прежде всего, в отношении управляемых усилий смыкания. В частности,технология литья под давлением предъявляет предельно высокие требования там, где должны изготавливаться изделия со структурированной поверхностью, а также такие, которые требуют острокромочного заполнения. Из AS 1174491 известна литьевая машина для переработки термопластов, у которой литьевую массу впрыскивают в форму не непосред 3 ственно из присоединенного к экструдеру сопла, а посредством цилиндра, в котором с возможностью поступательного перемещения установлен поршень с целью образования резерва литьевой массы, опорожняемой поршнем в форму. Для этого поршень имеет канал, выход которого выполнен в виде сопла и сообщен с литниковым отверстием в форме. Поршень подвешен на жестко соединенном с выходом экструдера ярме посредством движущихся по роликам тросов, причем на свободных концах тросов расположены противовесы. Ход поршня возникает тогда, когда форму смыкают против усилия поршня и она смещает его таким образом в цилиндр, пока последний через поршневой канал не будет опорожнен в сообщенную через литниковое отверстие форму. Целью противовесов является при этом уменьшение технологических усилий. Недостаток этой известной литьевой машины заключается в том, что опорожнение резерва происходит в очень узком проходе, образованном закрытым соплом поршневым каналом и сообщенным с ним литниковым отверстием, и поэтому приходится прикладывать высокие технологические усилия, которые уменьшаются за счет использования потенциальной энергии противовесов. Другой недостаток заключается в технологических затратах, необходимых для механического удаления конических литников у образующихся отливок. Из WO 98/09768, основывающейся на приоритетных южноафриканских заявках 96/7509 и 97/4923, известно, что предусматривают приемную полость, в которую помещают расплав, а затем пуансоном нагнетают в оформляющую полость, с тем чтобы можно было достичь разнообразия форм, как при технологии литья под давлением, и за счет уменьшения рабочих давлений получить большие объемы и форматы,чем при литье под давлением. Известное устройство для изготовления формованных изделий включает в себя передающий узел, который охватывает приемную полость для приема порции формовочной массы. Формовочная масса поступает в гранулированном или расплавленном состоянии по обогреваемому проходу посредством подающего винта в трубку, а затем ее с помощью пуансона перемещают в приемную полость. После этого передающий узел переводят во второе положение, в котором приемная полость соосна с отверстием в формовочной плите. Отверстие связано с литьевой полостью по форме изготовляемого формованного изделия. В этом положении второй пуансон перемещает порцию формовочной массы из приемной полости через отверстие в литьевую полость. В положении заполнения приемная полость оказывается открытой с одной стороны, так что первый пуансон может вдавливать формовочную массу. В положении опорожнения приемная полость может погружаться, а формовочная 4 масса покидать приемную полость. Смена положений передающего узла от положения заполнения в положение опорожнения может происходить поступательно или по типу двухпозиционного распределителя - вращательно. Недостатком этого известного устройства является то обстоятельство, что передающий узел движется посредством специального привода, из-за чего возникают значительные затраты на конструкцию и технику управления. Наиболее прогрессивный уровень техники представляет решение в соответствии с WO 98/09768, так что изобретение следует отграничить от этого решения. Задача изобретения состоит в усовершенствовании способа инжекционного прессования названного рода так, чтобы исключить структурные дефекты и минимизировать затраты на механическую доработку изделий, а также снизить затраты на конструкцию и технику управления у формующих устройств с уменьшающим рабочее давление предварительным дозированием формовочных масс. Задача решается согласно изобретению за счет того, что расплавленную формовочную массу перед формованием в оформляющей полости помещают в почти совпадающую по своему объему с объемом оформляющей полости резервную полость, которая выполнена в виде цилиндра и сообщена с оформляющей полостью таким образом, что заканчивается в ней без перехода, и формовочную массу посредством установленного в резервной полости с возможностью осевого перемещения поршня передают из резервной полости в оформляющую полость. В начале процесса впрыска поршень находится в первой мертвой точке, в которой днище поршня совпадает с краем резервной полости и стенкой оформляющей полости таким образом, что небольшое количество расплава формовочной массы попадает прямо в оформляющую полость. Затем поршень скользит в цилиндр. При этом непрерывно увеличивающаяся резервная полость почти без давления заполняется расплавом формовочной массы таким образом, что он всегда поступает в пластическое ядро, прежде чем поршень достигнет своего второго положения мертвой точки. В этот момент подача расплава формовочной массы заканчивается. После этого поршень перемещается почти в свое первое положение мертвой точки, и оформляющая полость полностью заполняется формовочной массой. Для компенсации усадки поршень во время выдержки приводят в первое положение мертвой точки. Предпочтительное усовершенствование изобретения возникает тогда, когда выдавливание формовочной массы из резервной полости в оформляющую полость происходит таким образом, что по мере увеличения пути перемещения поршня из положения второй мертвой точки 5 почти в положение первой мертвой точки скорость перемещения уменьшают. Также предпочтительно то, что максимальный объем резервной полости незначительно больше объема оформляющей полости,за счет чего компенсация усадки может происходить путем передавливания формовочной массы из резервной полости. Предпочтительное выполнение изобретения возникает тогда, когда расплав формовочной массы поступает в резервную полость по каналу, проходящему внутри поршня и заканчивающемуся в днище поршня. Способ формования согласно изобретению отличается тем, что заполнение резервной полости происходит почти без давления. Объем резервной полости в любой момент времени совпадает с объемом впрыснутой формовочной массы, так что расплав остается свободным от воздушных включений. Поскольку формовочная масса впрыскивается всегда в пластическое ядро находящегося в резервной полости расплава, это препятствует образованию свободной струи,быстрое охлаждение которой, ощущаемое, в частности, на стенке оформляющей и резервной полостей и также на соединительных швах,привело бы к структурным дефектам. За счет уменьшения скорости перемещения поршня при переводе формовочной массы из резервной полости в оформляющую, а также компенсации усадки во время выдержки в результате продавливания формовочной массы из оформляющей полости в резервную полость готовое изделие приобретает однородную структуру. Поскольку полуформы во время всего процесса формования остаются сомкнутыми, отжимные кромки становятся ненужными, так что грат образоваться не может. Для осуществления способа согласно изобретению предложено устройство, выполненное в виде дозатора на формовочных машинах с устройством подготовки формовочной массы и оформляющей полостью. Оформляющая полость образована первой и второй формовочными плитами и заполняется формовочной массой. Выход устройства подготовки формовочной массы связан с изменяющейся в своем объеме приемной полостью, которая, в свою очередь,через отверстие связана с оформляющей полостью. Приемная полость образуется во втулке между торцом пуансона, установленного в ней с возможностью поступательного перемещения, и оформляющей полостью. Когда пуансон занимает заднее конечное положение, объем приемной полости, по меньшей мере, такой же, что и объем оформляющей полости. Пуансон служит для перемещения формовочной массы из приемной полости в оформляющую. Когда пуансон занимает переднее положение, его торец совпадает с краем отверстия. Пуансон механически жестко соединен с устройством подготовки формовочной массы и снабжен каналом, в кото 002876 6 ром заканчивается выход устройства подготовки формовочной массы. Втулка выполнена в качестве составной части первой формовочной плиты и имеет первое отверстие, в которое погружается пуансон, и второе отверстие, расположенное против первого отверстия. Второе отверстие образует соединение с оформляющей полостью таким образом, что втулка входит в нее без сужения. Пуансон снабжен упором, который в переднем конечном положении пуансона прилегает к краю, окружающему первое отверстие втулки. Устройство, согласно изобретению, усовершенствовано за счет того, что предусмотрены несколько втулок и равное число пуансонов. Пуансоны закреплены на балке, соединенной с устройством подготовки формовочной массы и имеющей, по меньшей мере, один обогреваемый канал, в котором заканчивается выход устройства подготовки формовочной массы. Каналы пуансонов соединены с обогреваемым каналом. Балка образует упор для окончания относительного движения между пуансоном и втулкой. Предпочтительные выполнения устройства согласно изобретению приведены в зависимых пунктах формулы. За счет соединения с выходом устройства подготовки формовочной массы пуансон находится в заднем положении, когда устройство подготовки формовочной массы находится в удаленном от формы положении. В этом заднем положении пуансона образована приемная полость, которая заполнена формовочной массой. С подачей устройства подготовки формовочной массы пуансон из заднего положения поступательно движется во втулке в направлении оформляющей полости, за счет чего объем приемной полости уменьшается и формовочная масса выдавливается из приемной полости через второе отверстие втулки в оформляющую полость. Необходимое для этого давление меньше на 30% давления, прикладываемого при применении обычной технологии литья под давлением, так что, с одной стороны, могут использоваться меньшие устройства подготовки формовочной массы, а, с другой стороны, в отношении стабильности окружающей оформляющую полость формы возникают соответственно меньшие затраты и поэтому ее характер и комплексность могут быть реализованы в более широких пределах. По достижении переднего конечного положения пуансона, определяемого упором пуансона в край первого отверстия втулки, объем приемной полости минимальный. Порция формовочной массы находится полностью в оформляющей полости, так что происходят охлаждение формовочной массы и последующее выталкивание изделия. Для получения или достижения подходящей консистенции формовочной массы канал в пуансоне и/или приемной полости предпочтительным образом обогревают, пока формовоч 7 ная масса не полностью помещена в оформляющую полость. Для охлаждения пуансона во втулке служит согласно изобретению присоединенный к охлаждающему контуру теплообменник, расположенный предпочтительным образом в форме полого цилиндра между нагревательным устройством и боковой поверхностью пуансона. Охлаждение происходит преимущественно посредством протекающей в охлаждающем контуре жидкости, причем охлаждающий контур может быть оборудован регулирующим устройством. Предусмотренное согласно изобретению охлаждение второй формовочной плиты повышает стабильность оформляющей полости и,тем самым, качество формуемых изделий, в частности их поверхности. Теплообменник, расположенный во второй формовочной плите предпочтительным образом против второго отверстия втулки преимущественно плашмя, может быть присоединен к тому же охлаждающему контуру, что и находящийся в пуансоне теплообменник. Дозатор согласно изобретению отличается быстрым отводом возникающего тепла, когда,по меньшей мере, торец пуансона и/или противоположная второму отверстию втулки зона второй формовочной плиты имеют хорошую теплопроводность и термически связаны с теплообменниками. Усовершенствованный вариант изобретения в виде множества втулок и пуансонов характеризуется аналогичным принципом действия. Посредством относительного движения между пуансонами и втулками торцы пуансонов попадают из заднего положения до ограничения оформляющей полости, за счет чего объем приемной полости уменьшается и формовочная масса из приемной полости выдавливается через второе отверстие втулки в оформляющую полость. По достижении переднего конечного положения пуансонов объем приемных полостей минимальный. Порция формовочной массы находится полностью в оформляющей полости,так что происходят охлаждение формовочной массы и последующее выталкивание изделия. Относительное движение между пуансонами и втулками может быть реализовано как за счет движения закрепленных на балке с обогреваемым каналом пуансонов, например за счет использования подачи устройства подготовки формовочной массы, так и за счет движения узла формовочных плит, образующего оформляющую полость и содержащего втулки, например за счет соответствующего выполнения привода выталкивателя. Обогрев балки с обогреваемым каналом гарантирует отвечающее процессу течение формовочной массы. Разумеется, отдельные приемные полости могут иметь при этом разные объемы. 8 Изобретение в виде предпочтительного примера выполнения более подробно поясняется с помощью чертежей, на которых изображают на фиг. 1 - устройство согласно изобретению на фазе дозирования; на фиг. 2 - устройство согласно изобретению по завершении формования; на фиг. 3 - усовершенствованный вариант устройства согласно изобретению на фазе дозирования. На фиг. 1 изображен выход Е экструдера с экструзионным соплом ED. С выходом Е экструдера посредством накидной гайки М прочно соединен пуансон S. Пуансон S погружается в первое отверстие втулки, которая установлена в форме, состоящей из первой PF1 и второй PF2 формовочных плит, а также в крепежной плитеPS формы. Находящийся во втулке торец пуансона S состоит из теплопроводящего материалаWS. Между первой PF1 и второй PF2 формовочными плитами показана образующая конфигурацию изделия оформляющая полость KV,соединенная со вторым отверстием втулки. Пуансон S имеет канал K, в котором заканчивается экструзионное сопло ED и выход которого предусмотрен в торце пуансона S. Канал K почти по всей своей длине окружен преимущественно регулируемым нагревательным устройством HS. Между нагревательным устройством HS и внешней боковой поверхностью пуансона расположен соединенный с охлаждающим контуром жидкостный теплообменник KS. Против второго отверстия втулки вторая формовочная плита PF2, как и торец пуансона S, состоит из теплопроводящего материала WF, находящегося в тепловом контакте с жидкостным теплообменником KF, который присоединен к охлаждающему контуру, упомянутому в связи с охлаждением пуансона S. Поскольку выход Е экструдера и, тем самым, пуансон S занимают заднее положение, между торцом пуансона S и оформляющей полостью KV во втулке образована приемная полость А. Отверстие, связывающее приемную полость А с оформляющей полостью KV, закрыто заслонкой SP. В стенке втулки в зоне приемной полости А расположено выполненное в виде ленты, регулируемое нагревательное устройство НА. На фиг. 2 дозатор, согласно изобретению,изображен по завершении формования. Отличие от фазы дозирования на фиг. 1 состоит в том,что пуансон S занимает переднее положение. Переднее положение пуансона S определяется образованным накидной гайкой М упором в крепежную плиту PS формы. В переднем положении торец пуансона S соосен со вторым отверстием втулки и, тем самым, с оформляющей полостью KV, причем заслонка SP отведена назад, так что приемная полость А устранена и формовочная масса заполняет вместо нее оформляющую полость KV. Скольжение пуан 9 сона S во втулке может быть улучшено за счет незначительного осевого смещения пуансона S,компенсируемого накидной гайкой М. ПуансонS охлаждается, когда через теплообменник KS протекает охлаждающая жидкость. Следствием охлаждения пуансона S во взаимодействии с охлаждением второй формовочной плиты PF2 в зоне против второго отверстия втулки посредством омываемого охлаждающей жидкостью теплообменника KF является то, что у формовочной массы отбирается тепло и за счет этого ускоряется охлаждение изделия. Особенно эффективно процесс охлаждения протекает за счет хорошей теплопроводности зон WS и WF. Изображение на фиг. 3 представляет собой усовершенствованный вариант устройства согласно изобретению, в соответствии с которым предусмотрены множество резервных полостей А и равное число поршней S. На экструзионном сопле ED закреплен держатель Т. С держателем Т соединена балка В с обогреваемым каналом,на которой также размещено множество пуансонов S. От экструзионного сопла ED к расположенному в балке В обогреваемому каналу KН ведет соединительный канал V. К обогреваемому каналу KН присоединены каналы K пуансонов S. Экструзионное сопло ED окружено нагревательной лентой НВ, выполненной с возможностью регулирования. Обогреваемому каналу KН и каналам K пуансонов S придано регулируемое нагревательное устройство НK. Против этого узла находится литьевая форма,состоящая из первой PF1 и второй PF2 формовочных плит. Формовочные плиты PF1 и PF2 охватывают оформляющую полость KV, образующую негатив изготовляемого изделия. В первой формовочной плите PF1 находится множество втулок, в которые погружаются пуансоны S, причем между свободными торцами пуансонов S и переходящими в оформляющую полость KV отверстиями втулок образованы приемные полости А. В первую формовочную плиту PF1 встроены нагревательные устройства НА, которые охватывают приемные полости А. Формовочная масса попадает из экструзионного сопла ED по соединительному каналу V в обогреваемый канал KН. Обогреваемый каналKН служит для распределения формовочной массы по каналам K пуансонов S, из которых формовочная масса выдавливается в приемные полости А. После заполнения приемных полостей А фаза дозирования завершена. За счет первого перемещения R1, представляющего собой движение подачи экструзионного сопла ED и соединенных с ним деталей держателя Т, балкиKН с обогреваемым каналом и пуансона S в направлении формы, состоящей из формовочных плит PF1 и PF2, или за счет второго перемещения R2, представляющего собой движение подачи формы, состоящей из формовочных плитED и соединенных с ним деталей держателя Т, 002876S, формовочная масса из приемных полостей А посредством торцов скользящих теперь во втулках пуансонов S выдавливается в оформляющую полость KV, пока балка В с обогреваемым каналом и обращенная к ней поверхность первой формовочной плиты PF1 не упрутся друг в друга по окончании хода Н. Объемы приемных полостей А могут быть также разными, как и по-разному могут быть выполнены торцы пуансонов S, поскольку в приемных полостях А дозируется формовочная масса для разных зон оформляющей полости. После затвердевания формовочной массы готовое изделие известным образом выталкивают, отделяя друг от друга формовочные плиты PF1 и PF2. Предпочтительным образом могут быть предусмотрены охлаждающие устройства и зоны теплоотвода, с тем чтобы ускорить охлаждение изделия и, тем самым, сократить время изготовления. Поясненные примеры выполнения представляют изобретение в предпочтительной форме. Изобретение включает в себя, разумеется,любую комбинацию признаков примеров выполнения между собой. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ 1. Способ формования для изготовления полимерных изделий, при котором расплавленную формовочную массу перед формованием в оформляющей полости (KV) помещают в почти совпадающую по своему объему с объемом оформляющей полости (KV) резервную полость(А), которая выполнена в виде цилиндра и сообщена с оформляющей полостью (KV) таким образом, что заканчивается в ней без перехода,и формовочную массу посредством установленного в резервной полости (А) с возможностью осевого перемещения поршня (S) передают из резервной полости (А) в оформляющую полость(KV), отличающийся тем, что в начале процесса впрыска поршень (S) находится в первой мертвой точке, в которой днище поршня совпадает с краем резервной полости (А) и стенкой оформляющей полости таким образом, что небольшое количество расплава формовочной массы попадает прямо в оформляющую полость (KV), затем поршень (S) скользит в цилиндр, причем непрерывно увеличивающаяся резервная полость (А) почти без давления заполняется расплавом формовочной массы, пока поршень (S) не достигнет своего второго положения мертвой точки и подача расплава формовочной массы не будет закончена, после чего поршень (S) перемещают почти в его первое положение мертвой точки, и оформляющая полость (KV) полностью заполняется формовочной массой, а во время выдержки поршень (S) приводят в первое положение мертвой точки. 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что по мере увеличения пути перемещения поршня(S) из положения второй мертвой точки почти в положение первой мертвой точки скорость перемещения уменьшают. 3. Способ по п.1 или 2, отличающийся тем,что максимальный объем резервной полости (А) незначительно больше объема оформляющей полости (KV). 4. Способ по пп.1, 2 или 3, отличающийся тем, что расплав формовочной массы поступает в резервную полость (А) по каналу (K), проходящему внутри поршня (S) и заканчивающемуся в днище поршня. 5. Дозатор для формовочных машин с устройством подготовки формовочной массы и образованной первой (PF1) и второй (PF2) формовочными плитами оформляющей полостью(KV), заполняемой формовочной массой, причем выход (Е) устройства подготовки формовочной массы связан с изменяющейся в своем объеме приемной полостью (А), наибольший объем которой соответствует, по меньшей мере,объему оформляющей полости (KV), приемная полость (А) посредством отверстия связана с оформляющей полостью (KV) и образуется во втулке между торцом пуансона (S), установленного в ней с возможностью поступательного перемещения, служащего для передавливания формовочной массы из приемной полости (А) в оформляющую полость (KV) и снабженного сквозным каналом (K) для заполнения приемной полости (А), и оформляющей полостью (KV),когда пуансон (S) занимает заднее конечное положение, и торец пуансона (S) совпадает с краем отверстия, когда пуансон (S) занимает переднее положение, отличающийся тем, что пуансон (S) механически жестко соединен с устройством (Е) подготовки формовочной массы, втулка, выполненная в качестве составной части первой формовочной плиты (PF1), имеет первое отверстие, в которое погружается пуансон (S), и второе отверстие, расположенное против первого отверстия и непосредственно связанное с оформляющей полостью (KV), а пуансон (S) снабжен упором (М), который в переднем конечном положении пуансона (S) прилегает к краю, окружающему первое отверстие втулки. 6. Дозатор по п.5, отличающийся тем, что пуансон (S), по меньшей мере, на своем свободном конце состоит из теплопроводящего материала (WS). 7. Дозатор по п.5 или 6, отличающийся тем, что пуансон (S) снабжен теплообменником(KS), включенным в охлаждающий контур. 8. Дозатор по п.7, отличающийся тем, что теплообменник (KS) термически связан, по меньшей мере, с торцом пуансона (S). 9. Дозатор по п.7 или 8, отличающийся тем, что охлаждающий контур с включенным в 12 него теплообменником (KS) выполнен с возможностью регулирования. 10. Дозатор по одному из пп.5-9, отличающийся тем, что вторая формовочная плита(PF2), по меньшей мере, в зоне, противоположной второму отверстию втулки, состоит из теплопроводящего материала (WF). 11. Дозатор по одному из пп.5-10, отличающийся тем, что вторая формовочная плита(PF2) снабжена теплообменником (KF), включенным в охлаждающий контур. 12. Дозатор по п.11, отличающийся тем,что теплообменник (KF) термически связан с состоящей из теплопроводящего материала(WF) зоной второй формовочной плиты (PF2). 13. Дозатор по п.11 или 12, отличающийся тем, что охлаждающий контур с включенным в него теплообменником (KF) выполнен с возможностью регулирования. 14. Дозатор по одному из пп.5-13, отличающийся тем, что в качестве упора (М) пуансона (S) служит накидная гайка с хвостовиком,навинченная на выход (ED) устройства (Е) подготовки формовочной массы. 15. Дозатор по одному из пп.5-14, отличающийся тем, что второе отверстие втулки механически закрыто, когда пуансон (S) занимает заднее конечное положение. 16. Дозатор по одному из пп.5-15, отличающийся тем, что предусмотрено множество втулок и равное число пуансонов (S), пуансоны(S) закреплены на балке (В) с обогреваемым каналом, балка (В) с обогреваемым каналом соединена с устройством подготовки формовочной массы, балка (В) с обогреваемым каналом содержит, по меньшей мере, один обогреваемый канал (KН), в котором заканчивается выход (ED) устройства подготовки формовочной массы, и балка (В) с обогреваемым каналом образует упор для окончания относительного движения между пуансонами (S) и втулками. 17. Дозатор по п.16, отличающийся тем,что предусмотрен один обогреваемый канал(KН) с соответствующим числу пуансонов (S) и втулок числом выходов, заканчивающихся в каналах (K) пуансонов. 18. Дозатор по п.16, отличающийся тем,что соответствующее числу пуансонов (S) и втулок число звездообразно расположенных обогреваемых каналов (KН) соединяет устье выхода (ED) устройства подготовки формовочной массы с каналами (K) пуансонов. 19. Дозатор по пп.16, 17 или 18, отличающийся тем, что балка (В) с обогреваемым каналом снабжена нагревательным устройством